Répondre aux nouveaux défis

Le contexte actuel, marqué par une forte instabilité, favorise les variations soudaines de la demande et de l’offre de composants de base (électronique, matières premières comme le métal ou le bois, etc..) qui perturbent les chaînes d’approvisionnement. À ces enjeux s’ajoutent des exigences environnementales pressantes.

Forts de ce constat les cadres de l’industrie manufacturière affichent trois priorités : 

• rendre les outils de production agiles (en fonction de la variation des volumes commandés) et/ou flexibles (en fonction des produits à fabriquer sur une même ligne de production) pour répondre à la versatilité de la demande et à la personnalisation de masse. 

• adopter une véritable démarche environnementale en pratiquant l’éco-conception, l’approvisionnement en matériaux recyclés, la maîtrise de la consommation d’énergie, le recours à des énergies peu ou faiblement émettrices de gaz à effet de serre… pour répondre aux « injonctions » des clients et des investisseurs inquiets du changement climatique et de l’appauvrissement de la biodiversité. 

• accroître la productivité en augmentant les volumes tout en maîtrisant les investissements pour rester, in fine, dans la compétition. 

Les 3 priorités, mises en avant par les acteurs de l’industrie, doivent être complétées par une quatrième, de plus en plus clairement exprimée : le recrutement d’une main d’œuvre dotée des compétences nécessaires au bon fonctionnement des outils d’aujourd’hui (data-scientistes, data-ingénieurs, …).

Ces profils, difficiles à séduire, viennent en soutien aux opérateurs au cœur du métier de l’entreprise, tels que mécanicien, soudeur, qualiticien… sans oublier les spécialistes des logiciels d’ordonnancement (MES) et/ou de gestion intégrée (ERP).

Approcher l’excellence opérationnelle

Avant la pandémie du Covid-19, les outils numériques innovants étaient considérés comme intéressants mais on ne ressentait pas d’urgence à leur adoption. Depuis, une nouvelle tendance se dessine : les entreprises manufacturières accélèrent leur transformation numérique. Elles sont environ 30 % à passer de la phase pilote au déploiement à l’échelle. Pour la plupart, la transformation touche l’ensemble des processus de production, tels que la conception, le prototypage, la fabrication, les flux logistiques...

La chaîne numérique s’étend partout mais les investissements prioritaires concernent les 4 piliers d’une entreprise : les machines, les équipes, les processus et les environnements dans lesquels ils évoluent.

Grâce à l’analyse des données collectées par les capteurs : 

• les machines, exploitées au mieux, sont plus performantes et bénéficient d’une durée de vie plus longue. Leur temps d’immobilisation et le nombre de pannes sont réduits drastiquement et leur consommation énergétique est mieux maîtrisée,
• les équipes sont plus efficientes en disposant des bonnes informations au bon moment
• les processus de production sont plus efficaces ; le pilotage des processus de production est facilité, voire nettement amélioré, grâce au suivi en temps réel. Le workflow est rendu plus fluide en éliminant les goulets d’étranglement et les gaspillages.
• la collaboration et l’organisation au sein de l’entreprise sont optimisées : ils profitent d’une meilleure connaissance sur la manière dont les personnes, produits, processus, machines, robots…se déplacent et interagissent dans un espace. 

L’analyse des données – une aide précieuse à l’optimisation de la production – participe à l’efficacité globale des équipements (OEE), aux progrès de la qualité et à l’augmentation de la productivité. De fait, une tendance vers l’excellence opérationnelle se dessine et impacte positivement le bilan des entreprises industrielles, voire le résultat net.

Certaines entreprises ont amélioré leur OEE de 5 à 20 %. Ce pourcentage révèle leur capacité à adapter leurs volumes de production aux demandes mouvantes du marché – à la hausse comme à la baisse. Grâce à l’analyse des données, permises par la transformation numérique, cette adaptation se fait à coûts maîtrisés.

Les plateformes, une clé de l’industrie du futur

Les réponses sont multiples et diffèrent d’un cas à l’autre. Mais on s’accorde sur certaines solutions, incontournables : l’internet des objets (IoT), les réalités virtuelle (RV) et augmentée (RA), le jumeau numérique, les plateformes numériques …

Isolées, ces solutions ne seraient pas pleinement optimisées. Et grâce à la continuité numérique, les échanges de données entre les différents départements de l’entreprise, et son écosystème externe, sont simplifiés et fluidifiés. L’ensemble des parties prenantes d’un projet peut ainsi accéder en quasi-temps réel à des informations exploitables, véritables actifs de la transformation numérique.

Ce schéma, promesse d’une collaboration optimale, s’appuie forcément sur une gestion de la transformation numérique efficiente. Pour y parvenir, la transformation numérique doit tenir compte des impératifs des fournisseurs et des clients sans oublier les acteurs qui exploitent les nouveaux outils mis à leur disposition, tels que les opérateurs d’usine. Leur adhésion au projet d’entreprise est une condition sine qua non pour atteindre la « performance numérique » grâce à laquelle ils pourront bénéficier d’informations contextualisées et pertinentes pour gagner en performance et acuité.

Avantages collatéraux des solutions dites incontournables : la RA peut se révéler un véritable moyen de formation et de perfectionnement des collaborateurs, quel que soit leur poste : assemblage, maintenance, soudage… Par ailleurs, le traitement des données associées aux modèles numériques d’équipements de production contribue à accroître la disponibilité des machines. Ici, la maintenance devient prédictive.

Le quadruple avantage des offres SaaS

En matière de transformation numérique, 2 grandes options s’offrent aux industriels : intégrer les nouveaux outils numériques sur leur propre infrastructure informatique ou bien les déporter dans le Cloud. Des plateformes « Cloud » existent déjà avec une offre de logiciels adaptés aux besoins des sites de production : MES, ERP, CAO, simulation, jumeau numérique, etc. Les industriels recourent de plus en plus à une offre « SaaS » (software as a service) car elle offre un quadruple avantage.

La « saasification » autorise :

• un accès aisé à de riches bibliothèques de logiciels, si bien qu’une transformation numérique peut être évolutive (recours aux logiciels nécessaires en fonction des besoins à un instant T)
• une dépense proportionnelle à la charge de travail (paiement à l’acte)
• l’ubiquité (les logiciels sont disponibles partout en permanence)
• un risque faible (en cas d’erreur, abandon ou changement rapide d’outil). 

Le chemin vers la transformation numérique, qui ouvre le champ des possibles, peut aujourd’hui s’appuyer sur de solides fondations : les plateformes numériques. Leurs atouts parlent pour elles.

Par Olivier Helterlin, VP Sales - France Benelux et Switzerland & PDG PTC France