Chercher à optimiser ses process de production peut entraîner deux effets vertueux : la hausse de sa performance industrielle et la décarbonation de ses opérations. « Nous avons conseillé à un client imprimeur de réduire la vitesse de certaines de ses rotatives. Cette variation de vitesse a permis de rendre sa chaîne d’impression plus agile pour répondre aux exigences des clients et de limiter sa consommation de solvants nécessaires à l’impression des couleurs, avec au bout du compte une baisse des émissions nocives de solvants », illustre Pierre Vandenhove, PDG de DV Group, fournisseur de solutions d’ingénierie, de contrôle et de maintenance industrielle pour les secteurs de la métallurgie, de l’automobile, de l’agroalimentaire ou encore du papier.

Prescrire le fonctionnement des machines pour ajuster leur utilisation

DV Group aide ainsi les industriels, essentiellement les ETI et les PME, à gagner en performance industrielle, souvent à partir de leurs enjeux technologiques, économiques, écologiques et sociétaux et sur la base de la digitalisation de leurs process.

« En prenant en compte ces enjeux, nous définissons une stratégie qui permet de tendre vers la performance industrielle grâce à des outils digitaux capables de récolter et d’analyser toutes les données des machines de production pour en optimiser leur fonctionnement et donc l’ordonnancement de leur production », explique-t-il.

DV Group et Mines Telecom se sont notamment associés pour proposer une solution logicielle, baptisée Exopnum (Excellence opérationnelle numérique), qui prend en compte de multiples critères pour prescrire un fonctionnement optimum des machines, afin de produire sans les surutiliser. « Nous aidons également les industriels à mieux maîtriser l’énergie de leur process de production et donc leur coût énergétique », expose Pierre Vandenhove.

DV Group a ainsi élaboré un jumeau numérique du procédé de production d’un client industriel verrier pour tester diverses phases de fabrication afin d’améliorer la productivité mais aussi de minimiser la consommation d’énergie. « La frugalité énergétique ne rebute plus les industriels qui doivent faire évoluer leur process dans ce sens », souligne-t-il.

Baisse de 20% du coût d’usinage en remplaçant le métal par du plastique

De son côté, Bontaz, équipementier pour l’industrie automobile qui conçoit et fabrique des sous-ensembles hydrauliques pour moteurs thermiques et des systèmes de refroidissement des moteurs et batteries pour véhicules électriques, optimise les conditions d’usinage de pièces en jouant sur les outils de montage et sur le changement de matière première des pièces pour réduire ses coûts de production.

« Nous obtenons une diminution de 15 à 20% du coût d’usinage des pièces en remplaçant certaines d’entre elles en métal par des pièces plastiques. Ce qui nous permet de maintenir nos marges et de rester compétitif », révèle Daniel Anghelone, son directeur général.

Mais l’équipementier dote également ses usines de panneaux solaires pour décarboner sa consommation industrielle d’énergie. « Plusieurs de nos sites au Maroc, en Tunisie et au Brésil fonctionnent partiellement à l’énergie photovoltaïque et jusqu’à 70% pour notre site du Portugal », ajoute-t-il.

Bontaz qui a adopté un pilotage très fin de la consommation d’énergie de ses process d’assemblage, teste en parallèle un nouveau procédé d’écoconception de pièces décarbonées. En attendant, l’entreprise a mis en place une filière de récupération et de revalorisation des copeaux de décolletage de pièces et de rebus de production.

Équiper les usines de panneaux solaires pour couvrir 30% du besoin énergétique

Omerin, le fabricant de câbles électriques de spécialité et de gaines tressées pour les industries ferroviaire, aéronautique ou du bâtiment, tente également de décarboner l’énergie électrique fortement consommée par les machines et les fours de réticulation qui servent à fabriquer les câbles et les gaines.

« Pour cela, nous avons équipé quatre usines de 15 000 m2 de panneaux solaires en tout qui fournissent 10 à 15% de la production d’électricité totale et nous rajoutons une tranche de 19 000 m2 de panneaux photovoltaïques avec l’ambition de couvrir 30% de notre besoin énergétique », indique Hervé Lhote, son codirecteur HSE.

Pour abaisser sa consommation énergétique, Omerin actionne d’autres leviers. L’entreprise comble les déperditions de chaleur de ses bâtiments et améliore l’isolation de ses fours de réticulation. Elle recycle et valorise également les déchets ferreux et de cuivre issus de ses process de production et toutes les matières plastiques isolantes et autres cartons.