Dans cette nouvelle chaudière biomasse, le Groupe Soufflet utilise pour la première fois un biocombustible jusque là jamais exploité : les procédés connus brulaient des grains, de la paille ou bien des agro-pellets, mais pas encore de la poussière de céréales en l’état. La prouesse a donc consisté à maîtriser la combustion de cette biomasse réputée instable, en mettant au point un procédé particulier.

La chaudière installée a une puissance de 6 MW. Le pouvoir calorifique moyen du biocombustible utilisé est de 4 MWh/t, ce qui signifie qu’à pleine puissance la chaudière utilise 1,5 tonne de poussières par heure. La constance des performances permet de faire de substantielles économies énergétiques et environnementales.

Des avantages économiques et environnementaux

L’orge de brasserie destinée aux deux malteries du site de Nogent-sur-Seine est au préalable stockée dans des silos et nettoyée. Ce procédé produit sur le site même d’importantes quantités de poussières de céréales, aujourd’hui mal valorisées, qui vont être utilisées sur place comme combustible. Introduites au cœur de la chaudière biomasse et brûlées à 1 000°C, elles chauffent de l’eau, qui à son tour transmet la chaleur par un système d’échangeurs.

Cette chaleur est utilisée en malterie pour la touraille, dernière des trois étapes du processus de maltage, qui consiste à sécher le malt. Traditionnellement, cette étape est assurée par une chaudière au gaz naturel. Avec 12 000 tonnes de poussières brûlées par an, la nouvelle chaudière biomasse permet de faire une économie de 75 % du gaz naturel jusqu’alors consommé par les deux malteries du site. En outre, cela permet de créer une véritable économie circulaire, puisque les déchets issus du nettoyage des matières premières sont recyclés pour sécher le produit fini.

Recyclage et valorisation des déchets, économies d’énergie, la chaudière biomasse permet aussi de réduire les émissions de CO2. La substitution au gaz naturel permet une économie de 8 700 tonnes auxquelles on peut ajouter les 1 000 tonnes produites habituellement par le transport des déchets. Au total c’est une réduction de 9 700 tonnes annuelles de CO2 qui vient améliorer le bilan carbone du site.

Du fait des premiers résultats extrêmement positifs, le procédé s’apprête à être étendu à d’autres sites de production, en France comme à l’étranger.