Intégration ERP et PLM : la force du dialogue équilibré

Intégration ERP et PLM : la force du dialogue équilibré

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Dans de nombreux secteurs de l’industrie, les progiciels de gestion de type ERP et les solutions de PLM* sont maintenant incontournables et complémentaires. L’usage de ces outils dans leurs domaines respectifs est devenu indispensable à toute stratégie d’optimisation des flux, de contrôle de la qualité et d’accompagnement de l’innovation. Mais avec l’apparition de solutions toujours plus modulables, c’est aujourd’hui la question de leurs capacités d’interaction qui se pose : comment ces outils peuvent-ils communiquer entre eux et quels bénéfices peut-on tirer de cette interactivité accrue ?

L’ERP et le PLM adressent des besoins différents. Quand le premier donne une vue d’ensemble sur les aspects transactionnels, financiers et opérationnels de la gestion de l’entreprise (commandes d’achat, ordres de production et de fabrication, contrôles qualité, maintenance), le second permet de supporter efficacement l’ensemble des phases de conception et s’assure, tout au long de la vie du produit, de la conformité du produit aux exigences du client. Leur temporalité et leurs méthodes propres sont donc bien distinctes mais parmi les processus qu’ils couvrent, un grand nombre pourraient gagner à être partagés.

Le premier avantage permis par cette intégration est la cohérence et l’utilisation efficiente des données techniques produites dans toute l’entreprise : plans, schémas, rapports de tests, spécifications fournisseur, etc. Les collaborateurs ont ainsi, tout au long de la chaîne de valeur, une même visibilité sur les enjeux techniques et commerciaux relatifs à chaque produit. Par exemple, lorsque les données de conception émanant du bureau d’études sont partagées avec les services d’achats, de production ou d’après vente, ceux-ci peuvent anticiper d’éventuelles difficultés : le niveau de dangerosité d’un produit peut notamment donner lieu à la mise en place de procédures de sécurité en production comme en SAV.

De la même façon, des informations venant de l’ERP peuvent orienter la conception : le statut de fournisseurs de référence, les difficultés à maintenir un niveau de qualité élevé en production sont autant de données potentiellement stratégiques dans le choix d’un composant ou d’un article à produire. Le coût de correction des erreurs est également d’autant moins élevé que la disponibilité de l’information a permis de les repérer de façon précoce.

Accélérer l’innovation pour réduire les coûts
En optimisant l’échange de données, cette intégration ERP/PLM permet une réduction des temps et donc des coûts d’innovation. Les services de production ont la possibilité d’anticiper la préparation de nouveaux produits et les services de conception peuvent obtenir un retour plus rapide et précis sur les phases ultérieures de la vie du produit conçu. Les délais de design, de première production puis de mise sur le marché de chaque nouveau produit s’en trouvent sensiblement réduits dans le premier cas et la qualité des produits fabriqués améliorée dans le second cas.

Le référencement des fournisseurs rationalisé
La réduction des coûts est également permise par de meilleures capacités de référencement. Réduire le nombre de références différentes achetées est plus facile lorsque les services de conception ont accès aux données fournisseurs. En réduisant le nombre de références différentes achetées ils peuvent augmenter le nombre d’unités communes achetées et ainsi donner un plus fort pouvoir de négociation au service des achats. Le rapprochement entre ERP et PLM permet notamment d’appliquer cette politique à grande échelle en attribuant, quand c’est possible, un même composant à tous les produits distribués dans des pays aux contraintes réglementaires ou techniques communes.
La synergie des expertises métiers associées à l’ERP et au PLM implique dès la phase de conception tous les savoir-faire de l’entreprise. Cette association des compétences particulièrement utile dans un contexte où le nombre de données à prendre en compte est en croissance forte du fait des exigences de personnalisation et d’innovation comme des contraintes réglementaires. Elle est ainsi l’assurance d’un produit final de qualité et conforme aux attentes de clients cherchant à se démarquer sur un marché concurrentiel.

En réalité, cette efficacité soluble dans l’intégration de l’ERP et du PLM est conditionnée par trois éléments essentiels. Le premier défi est de basculer vers une organisation d’entreprise optimisant la rationalisation de la production. Si traditionnellement l’ERP et le PLM étaient dans deux services différents, chacun avec des objectifs indépendants, une double intégration nécessitera un alignement des objectifs des différents contributeurs.

Le second est la façon de faire, propre à chaque entité. En identifiant les points d’impact touchés par cette intégration, l’entreprise devient proactive et favorise le terrain au changement, à la fois au niveau technologique (transfert de données), mais également au niveau humain. Enfin, le dernier point est celui de l’approche. La nature hétéroclite des entreprises dans un même secteur rend difficile une formule unique d’intégration. De ce fait, il est donc impératif de connaitre le niveau d’intégration du PLM et de l’ERP adéquat, afin de ne pas tomber dans le piège de la complexification.

*PLM ( Product Lifecycle Management) : gestion du cycle de vie des produits

Lu 6858 fois Dernière modification le mercredi, 13 janvier 2016 10:52
Cédrick TUDELA

Cédrick TUDELA, Business Unit Manager PLM France, Ad Ultima Group
De formation initiale en génie industrielle, j’ai eu un parcours riche et fait d’expériences complémentaires toutes orientées sur la performance industrielle, la mise en œuvre de système d’information et l’accompagnement de ces transformations. Mon parcours professionnel qui a débuté dans l’industrie (société de conception, développement et fabrication d’équipements pour l’industrie manufacturière), s’est poursuivi dans le conseil (consultant supply chain), puis dans l’intégration d’ERP et enfin à la DSI d’un groupe industriel Français en fort développement, a valorisé ces expériences et donne une vision globale des enjeux de la digitalisation et de ses impacts sur les processus de l’entreprise. Ainsi cela me permet de toujours conserver à l’esprit l’objectif majeur : rechercher et apporter de la valeur pour l’entreprise dans tous les projets de mise en œuvre d’outils de gestion informatique.

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