Selon un sondage récent*, l’industrie est pour bon nombre d’entre nous synonyme d’usines, de machines et de lignes d’assemblage. Cela n’a rien de surprenant mais est cependant largement réducteur. Fort heureusement les termes « ingénierie », « design » et « innovation » viennent compléter ce tableau un peu passéiste associé à l’industrie dans l’esprit des Français. L’industrie doit regarder de l’avant et convaincre qu’elle aussi, peut muter pour s’adapter voire même anticiper les besoins des entreprises. A ce jour, près de 27% des entreprises considèrent que l’industrie française est peu préparée pour ce qui s’annonce comme l’avenir de son secteur : l’industrie 4.0.

L’industrie 4.0 symbolise le renouveau de l’industrie et se traduit par une façon différente d’appréhender l’ensemble de la chaîne logistique. L’objectif à terme : réduire les délais de production, produire à la demande et personnaliser de gros volumes. Tout l’enjeu est de réussir à connecter les besoins des clients à l’instrument de production. Une connexion nécessaire qui permet aux entreprises assurant la production de rester compétitives et qui passe par des investissements à plusieurs niveaux.

Investir oui, mais dans quoi ?
Les entreprises s’accordent globalement sur l’importance d’investir pour parvenir à se développer et à rester compétitives. Pour 43% des entreprises évoluant dans le secteur manufacturier, la principale raison pour investir reste la volonté d’être une entreprise innovante. Décider dans quoi investir n’est cependant pas aisé. Dans un secteur en perpétuelle évolution où les machines coutent plusieurs centaines de milliers d’euros, la première difficulté est de définir dans quoi capitaliser. Prenons l’exemple de l’impression 3D, faut-il miser sur le SLA, le SLS, le MJF ou encore le DMLS ? Pour conserver un avantage face à la concurrence, les industriels se doivent d’une part d’investir dans de nouvelles machines de production de pointe mais aussi d’injecter du numérique dans leur processus de fabrication. Il est essentiel de faire tomber les barrières entre le logiciel et la machine. Outre un investissement financier dans du matériel, cela demande également de redéfinir le scope de compétences nécessaires au sein des équipes.

Si l’investissement dans les outils semble une évidence, les entreprises ont encore du mal à prolonger la réflexion au-delà du matériel. Seuls 20% des entreprises considèrent qu’investir dans la formation de leurs équipes pour leur permettre d’appréhender de nouvelles connaissances est un investissement prioritaire. L’apport humain est pourtant primordial pour réussir à faire la différence. Les équipes se doivent de piloter les machines et de comprendre les logiciels certes mais elles doivent également répondre à un besoin de conseil de plus en plus critique de leurs clients. C’est d’ailleurs l’une des raisons qui poussent les entreprises non issues du secteur industriel à faire appel à des tiers de confiance pour assurer leur production. Les industriels ont ainsi tout intérêt à s’assurer que leurs équipes d’ingénieurs et de développeurs restent à la pointe du savoir afin de savoir dans quoi investir, comment utiliser les machines à leur plein potentiel et s’adapter à toutes les évolutions en cours et à venir.

Si des procédés innovants comme l’impression 3D sont de plus en plus plébiscités par les entreprises, il faut savoir quand et comment l’utiliser. L’impression 3D est une technologie pleine de promesses qui est par exemple très adaptée à la production de petites séries et offre la possibilité de réaliser des pièces complexes dans des délais relativement courts. Elle ne peut cependant pas répondre à l’ensemble des problématiques exprimés par le marché. Il est ainsi indispensable de continuer à être à jour sur des procédés plus traditionnels mais qui eux aussi évoluent grâce au numérique, pour pouvoir répondre à la vaste palette des besoins des clients. Le moulage par injection tout comme l’usinage CNC permettent notamment de prendre en charge des volumes plus importants en un laps de temps extrêmement compétitif aujourd’hui.

Tout est donc une question d’équilibre ! C’est sur sa capacité à trouver le juste milieu que l’industrie française devra compter pour réussir cette nécessaire transformation. Investir dans les outils et les hommes, effacer les frontières entre logiciel et machine, tirer profit des procédés traditionnels tout en intégrant les technologies disruptives, le chantier est vaste mais il en vaut la chandelle.

Par Bernard Faure, Directeur Général France Proto Labs